研究铜粉在不同的成型压力下的压坯对最终烧结性能和烧结体密度的影响及其作用机理。发现铜粉在成型压力为870 MPa时可以的到最大的烧结体密度。在烧结的过程,通过改变各烧结工艺参数,如温度、升温速度、保温时间和烧结压力等,分析烧结体密度与各工艺参数的关系,提出铜粉的烧结温度应在750℃—800℃之间,烧结压力在2.1 MPa,保温时间以1小时为宜。 在铜粉烧结的基础上,逐渐增加组元,如石墨、SiO₂和增强基体的金属成分—锡、铁等对材料摩擦磨损性能的影响。在铜-石墨材料中,石墨含量从2.5%增加到30%时,在不同摩擦速度下,随着石墨含量的增加,摩擦系数和磨损量减小。在石墨含量低于10%时,摩擦速度对材料的摩擦系数影响明显,且随摩擦速度的提高,磨损量迅速增加。当石墨含量大于15%时,摩擦系数稳定,磨损量并没有随摩擦速度的提高而明显增加。在高速摩擦状态下,石墨和SiO₂的润滑剂性能和摩擦剂性能都下降。铜—石墨材料的摩擦系数随着摩擦速度的增加而缓慢增加;铜—SiO₂的摩擦系数随着摩擦速度的增加而急剧减小。在制动摩擦材料中,用锡和铁增强基体后的磨损率显著减小,摩擦系数的波动变小。石墨和SiO₂的百分含量不宜超过10%,粒度不宜大于0.2～0.315mm。适当细化石墨和SiO₂的粒度有助于稳定摩擦系数和减小磨损率。对同种材料而言,伴随着摩擦系数的升高,磨损率也会有不同程度的增大。 另外,在测量和计算磨损率的过程中,发现现有的磨损率表达方式很多,而在摩擦制动过程中,特别是不同材料进行耐磨性能比较时,应采用“体积/摩擦功”来表示磨损率,并给出了计算公式。