近年来铝及其合金因其质量轻强度高被广泛地应用在航天航空、汽车等领域。在我国2219铝合金主要应用于航天火箭燃料贮存箱的瓜瓣结构的生产，瓜瓣件主要是由大型铝合金板材拉形成形而成。不同的变形量对应不同的力学性能。本课题针塑性成形过程中变形量对2219铝合金板材的力学性能的影响规律进行研究，在探索出宏观力学性能规律的基础上再进行微观组织观察，分析变形量影响其力学性能的根本原因。本课题首先应用Abaqus数值模拟软件模拟板材的拉形过程，对拉形模具形状及尺寸进行优化，再结合压力机的实际空间大小，设计出一套简易的拉形装置。并利用模拟建立起板材的塑性应变分布与拉形模具的压下量的一个对应关系。然后用单向拉伸的变形方式对2219铝合金板材进行了一系列的基础研究，研究了一次拉伸工艺(固溶处理拉伸时效处理)中变形量对力学性能的影响，两次拉伸工艺(预拉伸固溶处理补拉伸时效处理)中变形量匹配对力学性能的影响。发现经过一次拉伸工艺的合金，变形量越大，强度越高；经过两次拉伸工艺的合金，终变形量一定，随着预变形量增加，合金的强度在小变形量范围先升高，之后随着变形量增大而降低。预变形量为2%左右的时候合金强度最高。接着利用装配好的拉形装置进行了一系列的拉形试验，研究了一次拉形工艺(固溶处理拉形时效处理)中变形量对其力学性能的影响，两次拉形工艺(预拉形固溶处理补拉形时效处理)中变形量匹配对其力学性能的影响。发现拉形过程中变形量对铝合金板材力学性能的影响规律与单向拉伸工艺相似，经过一次拉形工艺的合金强度随变形量的增加而升高，进过两次拉形工艺的合金，强度随变形量的增加先升高后降低。当预变形量在2%左右的时候合金强度最高。最后通过扫描电镜、透射电镜等手段对经过拉形工艺的合金进行显微组织观察，发现经过拉形工艺合金的晶粒内部有细小的薄片状析出相θ’相(Al2Cu)正交生长，在晶界处有细小的粒状析出相(Al2Cu)析出。这些析出相对位错产生钉扎、缠结，使合金得到强化。而且，在总变形量一定的情况下，经过两次拉形工艺的合金较经过一次拉形工艺的合金析出相更加密集细小，这说明预变形量使析出相更细密，使合金的强度更高。