镁及镁合金具有密度小、比强度、比刚度高、抗电磁干扰屏蔽能力强、阻尼减震性能好、易于机械加工及易于回收等优点，在航空航天、汽车、电子、核工业、石油化工设备等领域具有广泛的应用前景。但是，镁合金的强度硬度低，耐腐蚀性能差，导致其应用受到了限制。各种表面改性技术被尝试用于提高镁合金表面性能，成为研究热点。　　本文针对镁合金表面性能差的问题，采用物理气相沉积、热喷涂、熔滴涂覆方法，在镁及镁合金表面成功制备了镁和铝涂层，利用光学显微镜，扫描电镜，电子探针，显微硬度计，电化学工作站等分析手段，研究了涂层形成过程和机理，以及对硬度和腐蚀性的影响。　　通过真空蒸镀，能在低纯度的镁表面得到一层高纯度镁沉积层，沉积层的晶粒呈长柱状且近似平行，硬度没有明显改变。沉积层的纯度得到提高且晶粒细小从而使其耐蚀性得到了改善。　　利用电弧喷涂的方法在镁合金AM60表面制备了纯铝涂层，该涂层表面粗糙不均匀，涂层厚度较大，与基体间的界面平直，未发生成分扩散。涂层腐蚀性明显改善，但硬度较基体有所降低。　　熔滴涂覆是借助液滴自身携带的热量将基体表面重熔一薄层，并迅速扩散凝固，可以避免激光熔覆等方法因热量集中造成的液相混溶，导致涂层成分与涂覆材料发生较大偏离的现象。利用自制的设备进行熔滴涂覆，在Mg、AZ91基体表面上制备了Al、Al-Si合金涂层。涂层与基体之间形成了一层厚度约10μm的过渡层，主要由Mg-Al、Mg-Si等化合物组成。涂层硬度及耐蚀性能较基体都有显著提高。对熔滴涂覆过程进行分析，认为熔滴与基体的热作用时间短，抑制了元素扩散和界面迁移，快速凝固后得到了理想的涂层。