本课题以独山子石化公司生产的催化裂化汽油为原料油,采用OCT-M加氢工艺,将炼油厂现有的一套55万吨/年柴油加氢精制装置改造为40万吨/年催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃装置。　　 通过对独山子催化裂化汽油组分分析以及蒸馏实验确定,结合生产成本考虑,选取100℃作为独山子催化裂化汽油的切割点,实验考察催化剂的反应活性和稳定性,同时还考察了反应温度、反应压力、空速、氢油比、反应时间等反应条件对催化裂化汽油脱硫降烯烃改质效果的影响。在200ml加氢装置上进行了催化剂性能评价,结果表明:独山子催化裂化汽油采用组合催化剂在温度为220℃-260℃,压力1.60Mpa,空速3.0h-1,氢油体积比300:1的工艺条件下可以使总硫含量降到140μg·g-1,烯烃含量降低7个单位,辛烷值(RON)损失0.92,液收达到了99.8%。可以生产满足国Ⅲ标准的清洁汽油。同时最大程度的减少装置改造成本,节省生产成本。催化裂化汽油在组合催化剂条件下进行脱硫降烯烃改质过程中,汽油的烷烃增加了2.9%,芳烃增加4.3%。实验结果表明有一部分烯烃在加氢过程中转化生成异构烷烃、芳烃。