电子制造企业面临着人工成本上升和客户不断要求降低成本的压力,对生产管理模式进行了持续不断的改善。目前,一些电子制造企业已经从传统的OEM模式向ODM模式,并向JDM模式方向发展。透过制造服务过程关键绩效指标(KPI),我们发现,越来越多的企业通过运用ERP系统,对企业的库存进行监控管理、并运用柔性制造系统和生产制造自动化、导入精益生产、降低库存和加快物流周转速度,在质量、成本和交货等指标上有了长足的进步。部分领先企业在此基础上,通过与原始设备制造商协同产品开发,试图缩短新产品开发的周期并提高质量,更好地适应快速变化的顾客需求,JDM模式便应运而生。　　JDM(联合设计制造)就是通过先期掌控并预测量产后的生产品质,运用六西格玛管理的DMAIC过程方法,降低产品设计与生产过程中的变异,将生产制造端所发现的问题点,藉由实验数据的分析,呈现回馈给客户和研发团队,使后端生产所预见的问题点得到提前正视,在第一时间解决出现的问题,进而达成成本的优化和产品品质的稳定提升,谋求合作双方共赢局面,并从中获益。　　本文以大型OEM/ODM代工厂华硕集团旗下名硕公司生产的数字机顶盒为例,描述了OEM/ODM转型为JDM代工制造的生产管理模式,以实际的试验分析手法,将预期的问题点反馈于客户和研发设计团队,将量产后产生的问题点降到最低,以增加JDM代工厂和原始设备商合作的竞争力。本文的研究可以为其他制造厂商的JDM生产管理提供经验与借鉴。