由于技术经济的快速发展,企业之间的竞争日趋激烈。自改革开放以来,中国已经步入制造大国的行列,而电子制造业随着智能化的发展成为制造业中不可或缺的一部分,但目前由于我国电子行业起步晚,工业化发展速度慢,使得企业仍处在产业链的中低端。装配作为生产的最后一个环节,对企业生产的产品有着至关重要的影响,通过对装配线的优化,在基本平衡的条件下,各工作站可以实现同步生产,缩短生产节奏,降低产品在生产过程中的库存压力,从而降低生产成本,提高产量和企业的综合竞争力。基于以上考虑,本文提出基于TOC理论对装配生产线效率低下和产线均衡化问题进行改善,并使用Flexsim仿真对优化前后装配生产线进行仿真模型对比分析。本文研究的主要内容包括:本文首先通过阐述相关理论的应用内容,说明了TOC理论、精益生产、Flexsim仿真相结合应用于装配生产线提高生产效率和产线平衡相关问题的可行性及优势。其次以X电子制造企业智能燃气表装配为研究对象,运用TOC理论从动作分析、工时分析、工序内容分析对装配现状进行研究,找到各工位操作时间不均衡、工序内容执行过程中有较难的执行动作、操作工具致使操作不顺利、在操作过程中,有重复多余的动作产生等影响生产线效率低下和不均衡的主要因素。然后通过对智能燃气表装配线现状的分析,运用精益生产中的ECRS原则针对上述影响效率低下和产线不均衡的主要因素对各工序内容的优先关系、工时的缩短、各工位工时的均衡分配等方面进行改善。改善结果明显达到提高生产效率和产线平衡的目的。最后建立Flexsim仿真模型,通过对装配生产线的优化分析,建立Flexsim仿真模型,利用Flexsim仿真生成的数据报告验证了优化后装配生产线的合理性。本文使用TOC理论、精益生产和Flexsim仿真相结合的方法,提高了智能燃气表装配生产线生产效率和产线平衡,该方法能够对装配生产线优化提供理论指导和实际意义,对电子制造业开展高效的生产具有积极意义。