连铸是现代炼钢技术的最重要的技术之一,它的出现极大的推动冶金行业的发展,但是漏钢给连铸生产带来的损失巨大。所以后来国内外很多专家对漏钢预报系统投入很大的精力和物力去研究,通过结晶器上安放的热电偶测到的温度值进行漏钢预报,并且取得了很大的成果。但是这种系统只偏重于漏钢预报,忽略了对结晶器温度场的整体考虑,技术员和操作员无法掌握结晶器铜板整个空间的温度分布状况,从而无法高效地对结晶器铜板整个空间温度场实现任意视觉角度的温度监控,更无法为连铸机结晶器的漏钢预报提供更为有效的在线辅助判断手段,使漏钢预报效果受到影响。结晶器是连铸中的关键部件,它的温度分布与漏钢发生有直接关系,三维结晶器热成像和传统的漏钢预报结合可以大大提高漏钢预报的准确率。本文测试使用的试验数据来源于宝钢原逻辑预报系统中的一些历史数据,使用这些数据对热成像系统进行仿真,模拟仿真的结果表明,三维温度场的实现为漏钢预报提供更多的依据,为指导实际操作提供了可视化的判断。本文内容主要包括：1.对连铸工作原理和粘结漏钢的产生进行分析,得出结晶器温度场监测系统对漏钢预报的重要性；对数值求解的方法进行列举,对比和分析,选择有限元法作为分析方法。2.结晶器热电偶合理的排列和结晶器三维温度场数学模型的建立,并且查阅很多相关材料,对边界条件进行确定；3.运用有限元方法离散数学模型,对数学模型进行了数值计算,推导出利于编程实现的离散方程；4.运用ansys软件对模型进行仿真,得出彩色云图。并且对APDL语言进行了二次开发。并通过得出的实验结果分析了连铸参数影响温度场的分布的的相关结论,这些结论对实际操作具有指导作用。并且对结晶器参数优化提供了依据。