递阶式生产计划调度体系是大部分现代制造企业所采用的生产计划体系,这种计划体系能够将复杂的生产计划调度管理问题分解成容易处理的子问题,但同时也容易使不同层级的计划尤其是车间层级的计划与调度之间出现脱节,导致计划执行效果无法达到理论预期,影响企业的运作管理效率。因此本文对递阶生产计划体系中的计划调度合理规划与有效关联问题进行研究,以实现车间计划调度方案的可执行性并进一步优化提升车间运作效能指标。本文以某汽车零部件生产企业的油箱车间为研究背景,针对其投产规划与订单合批等现实问题,提出了基于仿真的递阶生产计划控制框架体系。将复杂的整体生产计划控制问题分解为投产规划、合批调度、仿真控制三个模块,分别对其进行了研究,具体如下:（1）针对递阶生产计划中的上层投产规划问题,本文建立了考虑可变产能的综合生产计划数学模型,模型以产品的预期需求和库存初值为主要输入,以最小化延期成本、库存成本、加班成本之和为目标,以实现各产品的最优化投产和生产资源准备,随后设计了一种改进遗传算法来求解该问题,最后通过算例应用分析证明了该方法的有效性。（2）针对油箱车间多品种小批量混流生产过程中所面临的产线切换频繁等问题,本文提出了两大类订单合批策略及其混合策略。第一种是基于时域的合批策略,该策略将订单序列按交期分块,然后合并同种订单;第二种是基于产能的合批策略,该策略为每一类产品分配固定的产能,然后吸收同种订单。考虑到不同产品具有不同的需求水平,提出了基于仿真反馈的混合策略,即对不同产品采取不同的子策略。（3）为了获得合批后订单的执行情况以便进行反馈控制,考虑到车间产线数量、班次休息、关键台车资源约束等情况,本文采取的是仿真实验方法。通过建立仿真模型对不同合批策略进行实验分析,基于反馈结果采取针对性的混合策略,结果表明该方法有效优化了生产系统的关键性能指标。最后,将本文研究成果应用于该公司的油箱生产车间,并进行了应用实施的效果对比分析,取得了较好的效果。