随着我国经济的快速发展，用于工业制造的钢铁材料需求量已越来越大，且各行各业对钢铁材料性能的要求也不断提高，在许多方面，传统的单一钢铁材料已无法满足实际需要，因此促进了人们对双金属复合材料的研究及开发。本课题主要研究了以Q235B普碳钢为基材，以NM450D高强度耐磨钢为复材，分别采用15组不同的轧制工艺制备NM450D/Q235B双金属复合钢板，然后分别对其复合界面处进行金相组织、形貌成分等分析，最后进行力学性能实验测试其复合界面的结合强度。通过实验来研究不同轧制温度、轧制压下率对界面组织及性能的影响，得出最佳的轧制温度、轧制压下率等关键的轧制工艺参数。并通过对NM450D/Q235B双金属复合钢板层厚比的分配进行计算分析，确定出适用于实际生产的热轧复合工艺及复合板组坯层厚比的变化曲线。研究发现，随着轧制温度及轧制道次压下率的升高，NM450D/Q235B双金属复合钢板的界面界面及结合强度越来越大，在轧制温度1200℃、轧制单道次压下率≥50%时，NM450D/Q235B双金属复合钢板结合性好，且在本实验的条件下，当道次累积压下率为70%时，其复合界面的结合强度最高。通过对其层厚比变化进行计算绘制出在不同厚度规格下的双金属材料复合组坯的层厚比变化曲线。