激光选区熔化技术突破传统技术对材料种类的限制，要求能直接制造出致密度接近100％、具有良好的尺寸精度和表面质量的零件，机械性能可与锻件相当，受到了行业的广泛重点关注。激光选区熔化技术在成型过程中不可避免的需要使用大量的支撑结构。支撑结构的正确添加直接影响了工件成型的成功率和成型效果。本文以SLM技术为切入点，立足于生产，着重于效率和质量，通过实验分析，系统的讨论支撑结构在SLM成型过程中的优化设计及添加问题。　　本文主要从支撑结构的功能、支撑添加方式、支撑参数选择等方面对生产过程中AlSi10Mg材料成型过程的支撑结构进行了优化工艺的研究。首先通过SLMSolutions M280制备填充齿在不同X、Y间距下的支撑与实体式样，通过3D轮廓仪建立工件底部的三维轮廓情况，用于表征底部在填充齿X/Y间距改变后，工件底部塌陷情况，以此明确填充齿、X/Y间距的选择范围。然后基于Magics20.0，选则块状支撑的齿顶宽、齿高、齿根宽、填充间距等主要参数进行正交实验，以此明确齿顶宽、齿高、齿根宽、填充间距、支撑密度对块状支撑性能的影响程度。使用Comsol软件模拟了加工过程中式样在不同支撑参数下的热力场分布情况，最终综合考虑各方面结果得出优化后参数，并通过实例进行了进一步验证。　　研究发现，X/Y间距最优的选择区间在1.5～4mm，通过正交实验发现在在保持成型质量的情况下决定支撑去除难易度和成型件变形程度的主要因素分别为X/Y间距和齿顶宽，各因素间未见明显的交互总用。并且得出了最优的支撑选择参数为齿高1mm、齿顶宽0.7mm、齿根宽1mm、X/Y间距4mm，式样的变形程度明显降低，支撑去除难度的得到简化。热力场分布的模拟结果与正交实验相吻合，在一定程度上也说明了优化实验参数使用的局限性。　　总之，通过系列实验以及实践对3D打印成型AiSi10Mg合金进行的较为系统性的研究，为3D打印过程中参数的选择提供了优化的选择区间，较为系统的了解在保证变形程度，支撑去除难度以及制件时间下支撑工艺的选择。为后续3D打印快速成型高成功率、高效率进行零件的制作提供了有力的参考依据。并为其他3D打印生产工艺的探究奠定了基础。