环己酮是合成己内酰胺、己二酸的重要化工中间体,也是一种重要的溶剂。环己烷氧化法是生产环己酮的主要方法,该工艺的生产特点是必须在低转化率下才能保持较高的选择性。生产企业在提高装置产量的过程中,往往因为指标控制不当,导致原料苯的消耗大幅度上升。本文通过对比氧化液中各成分的变化,发现产物中的轻、重组分增多是消耗上涨主要原因,因此装置降低消耗的重点是优化环己烷氧化釜的工艺指标。通过利用设计单位的工程软件进行了简单的模拟,发现降低消耗的主要原因是降低反应温度;对每个反应釜的空气流量进行重新调整,苯耗降低10%。在充分分析了压力、温度、环己烷流量、各釜空气分配量等因素对氧化反应的影响后,结合装置实际运行数据,再一次确定了优化的重点为降低温度和空气分配量的调整,并发现优化目标与模拟结果一致。在氧化釜的优化过程中,首先逐步降低反应釜的温度,在降温过程中氧化液中的重组分降低明显,装置的消耗也逐步降低。通过数据对比后确定各釜温度最佳分布为167℃、165℃、164℃、163℃、162℃。空气流量分配过程中,氧化液中副产物变化虽然有所下降但是不如降低温度明显。通过对五组实验数据的对比,确定了各釜最佳空气分配量(单位m3·h-1)1000±20、1700±50、1950±100、2700±200、4700±200。在整个氧化釜优化过程中原料的消耗逐渐减少,在产量不变的情况下达到了本文的预期水平,并经过装置四个月的运行数据证明,本文的优化结果能够有效降低装置苯耗。