不同温度工况的滑动轴承在启停阶段都不可避免的存在边界润滑甚至干摩擦问题,润滑不良是导致滑动轴承承失效的主要原因之一。为提高轴承在不同温域工况下的性能,最常见的方法就是制备自润滑涂层以降低轴承摩擦系数。而粘接自润滑衬垫、镶嵌固体自润滑物、电镀和磁控溅射等传统自润滑滑动轴承制备工艺分别存在耐温性差、结构强度低、污染环境和生产效率不高等问题。采用喷涂法制备室温、中温和高温自润滑滑动轴承是最佳方法之一,但轴承涂层制备工艺、自润滑涂层材料需要细致研究。本文以“船用低速机工程（一期）研制项目”和航天科技基金“热球窝喷管用碳/碳复合材料技术研究”项目为背景,以室温、200℃和800℃工况的滑动轴承为研究对象,设计室温、中温、高温自润滑涂层,并研究涂层和轴承性能。通过设计的涂料自动喷涂设备研究轴承表面涂层流挂、流平现象和机理,通过涂层最佳厚度、基体最佳粗糙度、涂层最佳固化温度、最佳冷却温度等研究确定涂料喷涂最佳工艺参数。设计以Mo S2固体粉末为主要润滑物、树脂与聚酰亚胺为主要粘接剂,辅助流平剂、分散剂等材料按一定比例配置新型Mo S2基自润滑涂料。经摩擦磨损试验发现Mo S2基自润滑涂层在室温工况和200℃时摩擦系数分别为0.12和0.09,涂层硬度为29.18 HV,涂层结合强度为国标0级标准,且基本无孔隙。为满足不同工况要求,同时为避免单一材料使用,针对主要是室温工作条件的滑动轴承开发了以PTFE为主要自润滑物的涂料。分析研究了PTFE基涂料摩擦润滑性能和物理特性,结果表明PTFE基涂层在室温工况和200℃工况下摩擦系数分别为0.14和0.11,涂层硬度为30.61HV。相比于Mo S2基自润滑涂层,PTFE基涂层虽然摩擦系数偏大,但由于添加不同的树脂和耐磨材料,具有更佳的耐磨性能。试验结果表明开发的两款室温工况为主的涂料性能优于国外进口涂料。针对200℃中温工况,采用能长期在200℃工况下工作的改性树脂和改性的聚酰胺亚胺材料设计了h-BN基涂料和WS2基涂料。通过优化固体自润滑物和耐磨添加剂的比例,开发出200℃工况下摩擦系数仅为0.05的WS2基涂料和0.07的h-BN基涂料。通过结合强度试验、孔隙率试验和应力分布、疲劳循环寿命分析,结果表明设计研究的两款涂料制备的涂层能极大的提高轴承的性能。采用固体粉末喷涂法制备超高温自润滑涂层,通过研究软硬交替涂层中软、硬涂层各自的性能和涂层最佳厚度,确定固体粉末喷涂材料工艺。利用超音速火焰喷涂在耐高温合金钢上制备了MAX-phase涂层,研究了涂层在室温和800℃工况的润滑性能和其他物理性能,结果表明Ti2Al C涂层在室温和800℃工况下都具有自润滑性能。针对航空用碳/碳复合材料特点,本文以碳/碳复合材料为基体制备热球窝状滑动轴承,设计不同的Mo S2/Ta混合比例,通过粉末包埋法和热喷涂法在碳/碳复合材料轴承表面依次制备Si C涂层、VN涂层和最佳混合比例的Mo S2/Ta涂层。经过室温和800℃摩擦磨损试验,结果表明室温摩擦系数为0.28,800℃摩擦系数为0.16,且氧化损失得到降低。本文对低、中、高温工况环境下的滑动轴承分别开发了具有自润滑性能的涂层,对比了涂层的性能并给出了应用场合。通过摩擦磨损试验、孔隙率试验、结合强度试验、应力分布和疲劳循环仿真研究验证开发的涂层可满足不同温域使用要求,采用新设计的自润滑涂层,轴承的摩擦系数和最大等效应力降低,且最小循环次数明显提升。