电石生产中能耗居高不下，一直是困扰电石工业的一道难题。在理论上生产1吨电石只需1630度电，而在实际生产中，电耗远远超过理论值。在电石工业较发达的国家电石电耗也在2900度/吨[2]以上，而我国电石生产厂的电耗大多在3200度/吨[2]以上，可见大量的热能在生产过程中损失掉了。 在电石生产成本中，电力消耗成本约占总成本的65％左右。因此，如何降低电石生产的热损失，并有效地利用这些能量成为电石工业生产中一项重要的研究课题。 本课题针对四川省金路树脂有限公司8000KVA电石炉生产现状，对各项操作参数的基础数据进行了全面系统的测试，并进行了相应的热电平衡计算，找到了降低电石炉热损失的一些主要途径，为节能降耗改进设计提供了重要依据。针对电石炉冷却水大量带走热能的现状，为降低热损失，提出将一次加料法改为多次加料方式并在工业生产现场付诸实践。生产实践表明，加料方式的改变使热损失大大降低，效益明显。 焦炭湿含量高低直接影响到电石炉热效率。传统工艺中，焦炭的干燥大多采用露天干燥，系统占地面积大，干燥效率低，为电石生产节能降耗埋下隐患。为有效降低电石炉用焦炭的湿含量，对焦炭干燥系统进行了重新设计。充分利用电石炉尾气余热，将电石炉烟气回收用于焦炭干燥，收到了明显的节能效果。电石炉多次加料工艺及焦炭干燥系统设计方案己在四川省金路树脂有限公司电石分厂进行了半年以上的现场生产试验。生产试验的运行结果表明，投料工艺改进和焦炭干燥系统设计是成功的，在节能降耗和降低物耗方面都取得了显著的社会、经济效益。