液压系统在机械、建筑、车辆等领域中广泛应用,液压元件中包括了管道、阀门、阀块、接头等诸多的零部件件,这些零部件的材质、结构、性能等各方面的因素都会对整个系统产生重大的影响。本课题以液压元件中使用量较大的管道和阀块流道作为研究对象,从结构,制造等方面对其进行了研究。传统的管道大多以等直径,直线型为主,如果需要变径或变向,则需要加接变径接头或弯头,或在小范围折弯,这种传统加工工艺会导致下列问题:1.配件增多,成本增加,施工过程中的劳动强度和工作量增加;2.泄露的可能性增加;3.管道在折弯时出现管壁起皱、变薄增加了液压的阻力,降低了降低了管道承受压力的能力;同时液压阀块由于传统加工手段钻削的限制,也存在以下的问题:1.阶梯状流道直线型增大了液压油的阻力;2.工艺容腔的存在会产生湍流的现象,降低了出口的压力;3.阀块量大整体性加工导致重量大,耗材多,加工工序复杂,成本高。综合以上问题、本课题选取管道和阀块作为研究对象,以奥氏体不锈钢316L为实验材料,从结构、性能、组织加工等方面进行了优化设计,并用选择性激光熔SLM(Selective Laser Melting)技术对管道和阀块进行了一系列的优化设计制作。从而优化传统的管道和液压阀加工技术的缺陷,促进在液压系统中管道和阀块制作的技术发展。