降低能耗是工业发展以来始终追求的目标,而减轻零部件的重量则是降低能耗的重要途径之一。管件液压成形技术正是在这种背景下发展起来的。传统的冲压、焊接工艺虽然有其优势,但很难满足汽车轻量化的特殊需求。应用管件液压成形技术制造的零件不但重量减轻、刚度更好、强度更大,且节省材料、结构更加紧凑、加工工序大幅减少,这为汽车轻量化的规模制造创造了条件。管件液压成形诸多关键性技术目前还没有完全解决,相关理论依据还并不完善,主要原因是液压变形机理相对复杂。因此,提高管件液压成形性能,尽快掌握管件液压成形技术,是我国汽车行业轻量化发展的当务之急。本文先期查阅了大量国内外有关文献,系统阐述了内高压成形技术,并对其发展过程、研究方向以及实际应用状况进行思考。此后,进行了一系列内高压成形材料及工艺的相关试验。本文以汽车用高强液压成形管件为研究对象,以鞍钢现有设备为基础,进行440MPa级内高压成形用钢成分和轧制工艺设计,分析了轧制工艺对钢板组织和力学性能的影响,确定合适的化学成分及轧制工艺。此外对此440MPa级内高压成形钢板液压成形过程进行了研究,对其存在的问题进行了总结与分析,并分析了激光焊接杯凸试验结果,最终确定了合适的激光焊接工艺。之后使用管材力学性能测试系统测试了440MPa级激光焊管的力学性能,包括抗拉强度、胀管率及应力应变曲线,确定管件的胀管性能。最后采用液压成形试验机及典型汽车用液压成形件模具对所研制高强液压管件进行液压成形试验,确定了合适的液压成形工艺,分析了钢管的使用性能。本工作为此新研制的440MPa级内高压成形用钢应用于汽车生产提供了试验基础。