近年来,随着科学技术和工业经济的快速发展,铝合金材料由于其具有重量轻、强度高和耐腐蚀性好等特点得到了广泛的应用,尤其是高强度铝合金型材在航空、航天、轨道交通车辆等领域得到大量应用。车辆用铝型材属于典型的异形截面铝型材,具有截面形状复杂,轮廓尺寸大,壁薄、长度长、精度要求高等特点,对平面度、弯曲度、表面质量等都有较高的精度要求,因此,必须通过理论研究与实验研究相结合的方法才能获得具有实用价值的车辆用铝型材矫正工艺参数和矫正技术。车辆用铝型材矫正机是保证铝型材最终质量的关键设备,它能够有效的消除铝型材内部的残余应力,表面硬化斑点以及翼缘翘曲等缺陷,从而保证了铝型材的平面度和直线度。本文以车辆用铝型材为研究对象,建立矫正过程模型,并运用ANSYS软件对建立的模型进行ANSYS动力显式非线性动力模拟分析,研究车辆用铝型材在矫正过程中应力应变、矫正平稳性、矫正能耗以及矫正力的变化规律,分析不同压下量的大小和铝型材自身的截面形状特性对矫正效果的影响;并在实验室的车辆用铝型材矫正实验平台上进行实验验证,结合现场实测的实验数据,经过整理、分析之后,与模拟结果进行对比分析,修正模拟的数值,从而完善车辆用铝型材矫正变形的仿真模型,获得实用可靠的铝型材矫正变形参数。本次研究成果对于认识和掌握车辆用铝型材的矫正变形机理,为车辆用铝型材的矫正提供了重要的理论和实际参考,具有一定的理论和现实意义。