本文基于某汽车内饰生产企业,对汽车仪表台混流装配线进行了设计研究,以提高企业的生产效率,并为其它有着类似情况的企业提供参考借鉴。首先,针对所研究的汽车内饰生产企业生产的汽车仪表台品种多、批量小、结构异型难以实现共线生产的特点,提出了仪表台共线生产的总体方案,即将仪表台按主体和副台分开装配,并按仪表台结构和装配过程的相似性,将仪表台主体和副台分别划分成3个系列和2个系列。对于这些系列产品采用混流装配线的生产方式,对于其它不属于这些系列的极小批量的产品则采用单人单工位的装配方式。针对仪表台的产品种类过多,难以求出所有产品的标准工时的特点,通过选取具有代表性的典型产品,用模特法计算它们的标准工时,并通过加权求和确定各系列产品的平均工时。其次,针对产品在装配过程中会出现因共用作业设备或受工艺条件的约束而导致某些作业元素必须在同一工位完成的情况,提出了作业元素相互兼容的概念,并在考虑作业元素兼容的前提下,建立了以工位数、工位间平滑指数和闲置与超载时间三个目标综合最小的装配线平衡的数学模型,并通过遗传算法来对该数学模型进行求解。然后,对系统化布置设计(Systematic Layout Planning,简称SLP)方法的物流量计算进行了改进,即在考虑物料质量的同时还考虑物料的消耗速率。并基于该改进的系统化布置设计方法对所研究企业的仪表台装配车间进行了布局优化。最后,对仪表台装配线的平面布置和输送系统提出了较为详细的设计方案,确定了装配线的布局形式和输送系统结构。针对仪表台主体在装配过程中因物料较多而导致装配区物料摆放混乱的问题,设计了一款简单实用的两层料架。同时,还详细地介绍了装配车间内具体的设施布置和物料在车间内的流动方式,以及人员的配置。