差厚板多点弯曲成形采用一系列高度可调排列规则的基本体代替压弯模具型面,以聚氨酯垫代替垫料,以解决传统压弯成形生产成本高、模具设计制造周期长、重复利用率低等一系列的缺点。本文以理论分析、有限元模拟和成形实验相结合的方式对差厚板多点压弯的受力变形和回弹规律以及各工艺参数对1060铝合金差厚板成形的影响进行探究,并进行分段压弯实验,为差厚整体壁板成形新工艺提供理论及数据上的积累。以有限元模拟和实验结果相结合的方式,研究了差厚板在成形过程中的受力变形规律,并针对其受力变形特点设计实验模具;推导出聚氨酯垫压缩量与工程应力之间的关系,以反复弯曲回弹的公式分析了产生反向回弹的原因。结果显示:差厚板具有受力不均匀、变形不连续的特点。根据Mooney-Rivlin本构关系推导的压缩工程应力的模拟结果与理论计算规律基本吻合,验证了基于压缩量-工程应力关系式的理论计算合理性。成形时应通过调整调形补偿量、聚氨酯垫参数令厚区表面压力大于薄区,使厚区充分成形、薄区厚区变形均匀。差厚板弯曲过程中存在反复弯曲现象,不同区域回弹量不同将导致整个差厚板回弹不均匀,曲率半径不连续。为探究1060铝合金差厚板压弯成形规律,针对影响差厚板压弯的工艺参数,进行单一变量实验,结合有限元模拟结果探究各因素的影响规律,并完成分段压弯实验,结果显示:随着成形力增大,差厚板曲率半径减小,回弹位移减小;差厚板薄、中间、厚区的曲率半径和回弹位移接近,大厚区差厚板的薄区的变形和回弹受厚区影响更大,小厚区差厚板的台阶长度更长,厚区对薄区的约束小。聚氨酯垫硬度大时,能够为差厚板提供更均匀的面压。聚氨酯垫厚度增加,厚区对应的面压降低,薄区面压增加,成形效果随板参数变化;调形补偿量应始终小于板厚差,使差厚板处于厚区面压大于薄区的受力状态下。板厚差越小,薄区厚度越厚,弯曲刚度越高,第一次弯曲R₁越大,则反向弯曲弯矩小,反向回弹区域面积小。随着板厚差增大,反向回弹的影响区域增大。厚区比例越大,台阶长度越短,成形过程中反复弯曲带来的反向回弹效果越弱。差厚板多点弯曲成形适用范围受到模具尺寸和设备吨位的限制,可通过调形补偿方式改善。对于分段压弯成形,压弯次数越多,重复压弯区域面积越大,最大重复次数越多,但每次压弯的变形量也越小,整体回弹量S60