CARB轴承作为一种近年来广泛应用于机械工业中的新型轴承，由于其弧形滚子特殊的结构特点，使得其制造技术较为复杂，目前国内采用的传统加工方法不能满足现代制造业对制造效率和产品质量的要求，因此如何解决这一问题成为制造该种轴承的难题，研究一种制造方案是必要的。本文结合CARB轴承弧形滚子的外形特点，利用空间几何知识设计了一套适合生产该种滚子的模具，使得工件在成形过程中能顺利滚轧出需要的外形。工艺过程采用制造效率较高的冷滚轧技术，利用mathematica软件绘制模具，将绘制好的模具导入三维仿真软件DEFORM对其制造过程进行模拟，同时分析冷滚轧过程中相应模具的受力情况，通过实际计算和理论分析确定最合理的模具参数和滚轧参数，从而显著提高了设计效率，在较短的时间内确定适合加工该种滚子的工艺路线，为在实际工业生产中的应用打下基础。依据设计需要，模具要实现经过平滑的过渡将圆柱形的工件加工成弧形滚子，滚轧面的设计显得尤为重要，要使工件在滚轧过程中的塑性变形合理、均匀，同时要确定合适的摩擦力避免工件出现打滑，利用DEFORM的模拟得到工件在成形为滚子的过程中应力应变变化情况。通过运用DEFORM进行的模拟实验，验证了模具设计思路和软件模拟结果的正确性，实验结果较为理想，符合预期要求，证明了该设计与模拟思路的可行性，为下一步在制造企业中大规模应用CARB轴承弧形滚子的冷滚轧成形技术提供了理论与数据依据。