结合焊接用钢MK570的使用特点,对MK570钢的工艺进行调整,在保证产品成分稳定的同时,进一步降低钢中的P、S含量,使MK570钢达到超洁净水平. 采用自主研发的“电炉多次排渣脱磷技术”，通过电炉初炼炉多次放渣，利用不同温度下钢渣的复合作用，实现深度脱P;其主要步骤为:在电炉吹炼过程中，当温度处于1500~1550℃之间时，具有最佳脱磷效果，经过在该温度区间的多次放渣，能够较好地实现脱磷。可以最终将出钢P降低到0.007％以下。当磷含量达到要求值时，再吹氧升温，温度升至1630℃左右，开始出钢，出钢采用留渣操作，保证不下渣，避免回P现象。 精炼炉中冶金反应过程是在钢渣界面之间进行，炉渣的性能直接影响精炼效果和钢的质量。因此精炼渣要求具备脱氧、脱硫、发泡、吸附夹杂物的能力。针对该钢的特点，设计的渣系为Ca0-Al203，炉渣碱度控制在4~6;精炼时间控制在90 min以内;总渣量加入量约2000 kg，其中三分之一在初炼炉出钢时加入，其他在精炼炉内加入钢包中，精炼过程中，主要以铝丸和铝线进行脱氧;加石灰和萤石造渣，尽可能密封炉盖，电弧强度适中，搅拌时避免强搅，防止钢水裸露造成污染;保证脱硫顺利的情况下，控制C的增长幅度，提高熔炼成分合格率;再喂入100~200米Ca线，进一步加强脱硫效果，将钢中硫含量降至0.003以下;底部吹氢弱搅，使成分均匀，夹杂物上浮，调整成分达到标准要求。