【摘 要】
:
针对某汽车轮毂产品,设计了三工步闭式无飞边热锻成形工艺,并应用有限元AFDEX软件对汽车轮毂热锻成形过程进行了有限元模拟,得到了等效应变、载荷—时间曲线、金属流线等结果
【机 构】
:
北京机电研究所 北京 100083
论文部分内容阅读
针对某汽车轮毂产品,设计了三工步闭式无飞边热锻成形工艺,并应用有限元AFDEX软件对汽车轮毂热锻成形过程进行了有限元模拟,得到了等效应变、载荷—时间曲线、金属流线等结果.设计了轮毂成形的模具结构,并通过工艺试验得到了成形零件.通过对试验零件的成形载荷、零件尺寸、金属流线的分析发现,试验零件尺寸满足要求、成形良好、无明显缺陷,与有限元模拟结果基本一致,证明了AFDEX数值模拟的可靠性及成形工艺的可行性.
其他文献
数值模拟对于锻造工艺设计来说,是降低锻造成本、减少工艺研发时间的最有效的方法之一.对于竞争激烈的紧固件来说,更是如此.通常情况下,仿真模型基于有限元法.QForm是第一个
采用MGW往复式摩擦磨损实验机对H13/40Cr摩擦副进行了摩擦磨损试验,采用扫描电子显微镜(SEM)对典型工况下的磨屑及磨面形貌特征进行了观察,分析了不同工况下H13钢的摩擦磨损
本文对变速箱某整体式结合齿温锻件的成形工艺进行了数值模拟和工艺调试.主要分析了其金属流动规律,以及实际成形过程中出现的问题,并提出了对应的改进措施.工艺模拟过程中,应
针对某型号前轴辊锻时工字梁成形存在的问题,首先对特征截面孔型系进行了研究,采用分段式局部数值模拟分析了孔型系的充满情况;其次采用正交试验的方法,对工字梁第三道次型腔
在DDL50高温电子万能试验机上对Ti3Al基合金轧制板材进行单向拉伸试验,研究材料在900~1020℃、应变速率为2×10-4~2×10-2s-1的超塑性变形行为,得到了最大应变速率敏感指数0.39
提高品质性能及降低加工能耗是齿轮精锻领域长期追求的目标之一.但传统齿轮精锻技术存在材料利用率和模具寿命都偏低、设备和制造成本高等瓶颈问题,需要不断探索行之有效的改
设计了推力杆在460辊锻机和3150t热模锻压力机上生产的锻造工艺,采用分步锻造连杆体和两端连杆头的工艺可以有效减少锻造力.用有限元模拟的方法验证了该工艺的可行性.
超塑性气胀已经成为生产大型铝合金壳体的主要工艺,其加压曲线对零件的成形精度有重要影响.文章采用Marc软件进行数值模拟,对加压曲线实现优化,并在实验中进行了验证.成形后
正交实验设计是一种高效率、快速、经济的实验设计方法.本文以输出盘锻造工艺为例进行多指标正交实验,采用Transvalor Forge软件模拟锻造过程,研究了坯料温度、模具温度、压
剪板机压料油缸缸体的几何形状特征是一种带长方形法兰的筒形件.因其使用要求,目前均采用组合焊接方法制造.本文根据产品要求,运用新型闭塞挤压技术对缸体进行整体锻造成形.