在钢铁厂应用最新的信息技术已成为对管理和技术团队的一系列的挑战.过程控制和预测维护策略被采用以提高生产率.这些项目需要监视和统计分析操作数据、主要设备行为情况、手动输入数据、原材料分析、设备优化和能源消耗.需要获得高质量的数据及其历史数据以跟踪生产、设备性能完善和质量.为扩展工厂设备信息及其历史数据的使用,正开发新方法,以支持提高销售收入、减少成本、更好地考虑生产限制和过程限制、故障诊断、连续引进和不断的革新.文中给出了用于故障检测的数据递阶结构.这样,所有操作阶段,焦炉、高炉、电炉、转炉、热轧和冷轧和炼钢操作可以实时跟踪以改进总的过程效果和革新.用于工厂数据集成和支持WEB的组件平台的通用数据服务器是基础的工作工具,支持存取、处理过程信息、冶金质量数据和设备数据.通过连续给出全厂效能指数鼓励管理者和操作者之间的协作,基于设备可用性、生产和产品的质量,这些工具和质量信息导致增加过程设备的可用性、生产和产品的质量.冶金企业的可连接性导致不同单元的合作的提升,这在今天的激烈竞争的市场中是必要的.